随着时间的推移，3D打印正逐渐渗透到几乎所有的行业，其中影响最大的行业当属汽车行业。汽车制造商通过使用3D打印进行模型设计甚至制造最终使用的零件，以节省时间、金钱和资源。3D打印在汽车行业的应用前景非常广。一辆汽车包含大约30,000种不同尺寸和材料的零部件，分别采用不同的工艺和方法制造。那么，这些组件中有多少可以使用3D打印进行模型或零件制造？

 

当用户拥有一台大尺寸3D打印机时，那么就不仅是小零件适合3D打印，大的零件打印也同样成为可能。德国BigRep公司正是这样一家以其大尺寸3D打印的技术和设备而闻名于世的公司。最近，BigRep公司使用其最新研发的STUDIO 3D打印机在排气歧管模型设计中发挥了巨大作用，BigRep公司与以色列Polymertal公司进行研究合作，用3D打印制造了汽车排气歧管的模型。排气歧管是汽车上一个很大的零部件，它连接到发动机汽缸盖上的每个排气口，并将热排气排到各个排气管。

通常，排气歧管都是通过金属铸造来制造。它们需要能够承受汽车发动机周围的高温环境，因此它们必须具有高度的柔韧性和耐用性。BigRep和Polymertal公司正在寻找一种更快、更具成本效益的方式来进行歧管测试，以降低成本和开发时间。他们还希望改进模型的机械性能，以使其更接近使用金属铸造的成品零件。

为此，他们使用BigRep STUDIO 3D打印了大型歧管。STUDIO的开发是为了满足那些想要比BigRep 第一代机型ONE稍微小一些的客户需求，但是它也具有相同的功能。它的尺寸仍然很大但更合理，尺寸为500×1000×500毫米，非常适合用于诸如排气歧管这类的模型设计。该部件在15小时内，使用PLA和PRO HT材料3D打印而成，然后使用直接金属电镀工艺在歧管表面涂覆了20微米厚的镍。材料总成本低于20欧元。

据悉，使用Polymertal公司的技术可以制造出更轻质、更坚固的电镀3D打印部件。电镀歧管增加了耐热性和耐化学性，并提升了强度。该零件制造速度快、成本低，具有类似于成品零件的机械性能，使其可以适用于真正的功能测试。该部件的质量和制造速度使BigRep和Polymertal相信，使用3D打印和金属电镀的结合工艺可以用于其他新型汽车部件的设计，以进行更快、更好的测试。

 

由于普通汽车有数万个零件，因此有很多可供实验的空间，汽车制造商可以从3D打印模型的时间和成本节约中受益。特别值得关注的是，BigRep和Polymertal公司使用的混合制造工艺在实际生产中具有巨大价值。因为它可以直接制造接近最终生产部件的模型，不仅可以实现更快、更具成本效益的生产，而且可以进行更有效的测试